生产线平衡分析和瓶颈改善区别（一文读懂：什么是生产线平衡改善

解读生产线平衡改善：从瓶颈工序到全面优化

一、引言：木桶定律与生产线平衡

在生产线平衡的概念之前，我们不得不提及木桶定律。一个木桶能装多少水，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而是取决于最低的那块。这一原理同样适用于生产线平衡。生产线的最大产能，往往受限于速度最慢的工序，而不是速度最快的。提高生产线效率的关键，就在于平衡各个工序的速度，以实现整体产能的最大化。

二、生产线平衡的五大概念

1. 节拍：在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。节拍的计算公式为：有效工作时间T除以产出数量Q。例如，某工厂每小时产出台机器，其节拍为9秒/台。但实际上，还需考虑生产线的实际情况，如计划年销售量、生产备件数量、废品率、工作时间安排等。

2. 生产线平衡：指工程流动间或工序流动间负荷差距最小化，流动顺畅，减少因时间差造成的等待或滞留现象。平衡生产线能发挥诸多作用，如提高全员综合素质，提高生产应变能力，降低成本，减少在制品，提升品质和效率等。

三、如何实现生产线平衡

要实现生产线平衡，需要保证各工序之间的先后顺序，组合的工序时间不能大于节拍，各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍，同时使工站数目尽量少。还需运用IE手法，如程序分析、动作分析、layout分析等。结合精益思想的实践方式之一单元化生产，使材料和零件以最小的搬运完成部分或全部生产过程。单元化生产的特点是产品不固定、工位专业化程度低但可以灵活转换生产其他产品。同时可以根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置。

四. 标准工时的重要性

标准工时对于生产线平衡至关重要。它是指一个熟练工人用规定的作业方法和标准速度进行作业时所需的作业时间。标准工时的设定有助于我们更好地掌握生产线的运行状况，预测生产进度和产能，合理安排生产计划。标准工时也是评估工人工作效率、计算劳动定额的重要依据。通过设定合理的标准工时，我们可以更有效地进行生产线的平衡改善。

生产线平衡是提升生产效率的关键所在。通过深入理解木桶定律与生产线平衡的关系，我们可以明白提高生产线效率的关键在于平衡各个工序的速度。在此基础上，我们介绍了生产线平衡的五大概念以及如何实现生产线平衡的方法。同时强调了标准工时的重要性。在实际生产过程中，我们需要结合企业实际情况运用这些概念和方法进行生产线的优化和改进以实现产能的最大化。一、关于标准工时与生产线平衡率

标准工时的计算公式为：正常工时 + 宽放工时 = 观测工时 × （1 + 评价系数）+ 观测工时 × 宽放率。其中，观测工时是某工序的若干个观测时间的平均值。评价系数则涵盖了熟练度和努力度等因素。熟练度的提升以及努力度的增加都可以有效提高工作效率，进一步缩短标准工时。宽放率则是用于调整标准工时与实际工作时间之间的差异。

二、生产线平衡率的

生产线平衡率是指产品标准工时与瓶颈岗位时间 × 人数的比值，以百分比表示。产品标准工时指的是每个工位所用时间的总和。一般要求生产线平衡率达到8. 一般要求生产线平衡率达到85%以上。如果一个生产线的平衡率较低，那么可能需要反思工序规划的合理性。

三、实例分析

例如，对于电装工序，有两组数据：电装3人平衡率和电装7人平衡率。通过计算，我们可以发现由于工序组合及布局的不同，同样的产品其平衡率会有较大差异。在这种情况下，电装3人的平衡率达到了90.8%，而7人的平衡率仅为49.5%。对于工厂负责人来说，需要对生产线进行平衡改善。

四、平衡改善的步骤与原则

1. 确定改善的对象与范围；

2. 通过作业分析把握现状；

3. 测定各工序的净时间；

4. 制作速度图表；

5. 计算平衡率；

6. 分析结果并制定改善方案。

在改善过程中，我们需要遵循一些原则：考虑对瓶颈工序进行改善；改善耗时长的工程，缩短作业时间；改善耗时较短的工程。

五、改善方法

1. 程序分析法（ECRS）：运用剔除、合并、重排与简化的原则，使制造过程各作业更加合理。

2. 操作分析法：针对某部分的作业分析操作者的作业或与机器的关系，以达到改善作业、降低工时消耗、提高设备利用率的目的。

3. 动作分析法：对操作者的细微身体动作进行分析，删除无效动作，提高生产效率。

六、动作经济改善原则

动作经济原则共有二十二项，可归纳为三大类：关于人体之运用、关于操作场所布置和其他相关原则。这些原则旨在通过优化动作流程、合理布置操作场所和提高工作效率，进一步提升生产线的平衡率。在实际操作中，我们需要根据具体情况灵活运用这些原则，以达到最佳的生产效果。工具设备的升级与使用原则

在工作场所，我们应竭力追求工具的革新，让手工劳作得到释放。我们倡导使用夹具或脚踏工具来替代传统的手工操作，以提高工作效率并降低人为错误的风险。当条件允许时，我们应尝试将两种或多种工具的功能进行整合，简化操作流程，使工作更加便捷。

物料与工具的管理也至关重要。我们应尽可能地预先放置工具物料于工作位置，减少不必要的走动与寻找时间。当我们用手指进行分别工作时，应该根据手指的本能与承受能力来合理分配负荷，确保操作的舒适性与安全性。手柄的设计应着重考虑人体工学，扩大与手的接触面积，让操作更加轻松省力。

在机器设备的布局与设计上，杠杆、十字杠及手轮的位置安排，都应考虑到工作者的舒适度与效率。这些设计应使工作者在极少变动姿势的情况下，能够充分利用机械的最大能力，从而达到人机合一的和谐状态。

动作经济改善的核心原则与生产线平衡分析

动作经济改善旨在通过优化工作流程与工具使用，提高工作效率与生产力。其四大核心原则包括：最大化减少动作与路径、尽可能合并操作、预先准备与减少寻找时间、以及优化工具设计以适应人体工学。

而生产线平衡分析是动作经济改善中的重要环节。在分析生产线平衡时，我们需要关注以下几个关键方面：

1. 生产线流程分析：了解生产线的整体流程，识别瓶颈环节与低效环节。

2. 工作站负荷分析：评估每个工作站的工作负荷，识别过载或闲置的工作站。

3. 生产线平衡率计算：通过计算生产线平衡率，了解生产线的整体效率水平。

4. 改进策略制定：基于分析结果，制定相应的改进策略，如优化流程、调整工作站分布、改进工具设备等。

通过这些分析方法和策略，我们可以找到生产线的瓶颈与改进空间，从而进行针对性的优化，提高生产线的整体效率与竞争力。